Opatření pro zajištění kvality pro razítko
Proces razítka je první výrobní propojení celého vozidla a jeho kvalita produktu přímo ovlivňuje úroveň kvality následujícího procesu. Mnoho OEM uvedlo kvalitu lisovacích dílů jako klíčové vylepšení a záruční položku. Jak navrhnout vysoce kvalitní lisovací díly ve fázi vývoje produktu?
Počáteční fáze analýzy SE
Zaměření analýzy SE zahrnuje formovatelnost dílu, výrobu, polohování a přesnost tolerance atd.
1. analýza formovatelnosti
Analýza formovatelnosti je analyzovat problémy, jako je praskání produktu, vrásnice, linie skluzu, linie nárazu a deformace pramenic a poskytování řešení.
Analýza formovatelnosti zahrnuje hlavně: zda část má negativní úhly, vyhýbání se formování ostrého rohu (například: Aby se zajistila formovatelnost dílu, by se v přechodné oblasti mezi zadními a ovukovými body neměly objevovat žádné přechody, a vyhnout se výskytu prací (aby se zabránilo výskytu prací (aby se zabránilo výskytu prací (aby se zabránilo dělnickému výskytu (aby se zabránilo výskytu prací (aby se zabránilo výskytu prací (aby se zabránilo výskytu prací (aby se zabránilo výskytu prací (aby se zabránilo výskytu prací (aby se zabránilo výskytu prací (aby se zabránilo výskytu prací. praskání/vrásky příruby), úhel příruby (obvykle 90°~ 105°), okraj příruby pro změnu tvaru lemu v obrobku (oblast změny je větší než 30 mm) a ostré rohy, věnujte pozornost šířce lemu (obvykle není výška vyšší než 3-5 mm) atd.
Přehled obtížnosti formování zahrnuje hlavně: vhodné rozdělení velkých částí a změnu tvaru části (například: Snažte se zajistit, aby se část vytvořila v přímém linii, a poté zvolit velký přechod oblouku a zkusit si vybrat jednu linii hřebene pro čtyři dveře, aby spolupracoval spolu navzájem;
2. stanovení procesu
Proces razítka musí zkontrolovat částečný uspořádání procesu a úhel ořezávání; Analyzujte problémy špatného oříznutí, nadměrného otřesu a příliš dlouho v pozdějším stádiu a dávejte řešení; Zkontrolujte použitelnost uspořádání těla linky atd.
(1) Požadavky na podmínky formování: Hlavní napětí kresby: vnější deska> 0,03, vnitřní deska> 0,02; Rychlost ředění <0,2; Vrásnutí: povrch na úrovni A na úrovni vnější desky 0%, vnitřní deska <3% tloušťky materiálu;
(2) Požadavky na podmínky ořezávání: Požadavky na minimální úhel pro vertikální řezání viz tabulka 1. Viz tabulka 2 pro úhel požadavků na ořezávání zkosení. Požadavky na podmínky děrování jsou uvedeny v tabulce 3.
3. analýza polohování
Výběr údaje RPS by měl splňovat princip 3-2-1 (nebo N-2-1) a princip souřadnic paralelismu a jednoty. Bod RPS by měl vybrat část s dostatečnou rigiditou a bez deformace; Měl by být co nejvíce rovnoběžný s souřadnicovou linií vozidla a měl by být vybrán v poloze se stejným tvarem průřezu (změny v průřezu snadno způsobí deformaci části a je obtížné jej přesně najít); Směr polohování povrchu je odlišný a díra polohování datum by se neměla co nejvíce shodovat s rovinou polohovacího vztahu (90° teoreticky); Aby se snížila chyba polohování, měl by být údaj udržován konzistentní během následné výroby a používání; Za účelem zlepšení kvality produktu by mělo být také vybráno umístění datum, pokud je to možné, pokud části, které mají být svařovány
Pro stejné části by měla být referenční pozice polohování sjednocena co nejvíce; Díly musí být umístěny nezávisle, aniž by se spoléhaly na přizpůsobení a umístění sousedních částí; U částí se špatnou rigiditou lze také přidat další polohovací body, aby se splňovalo polohování požadavků na stabilitu dílů.
4. Stanovení přesnosti tolerance
Požadavky na kvalitu různých částí částí jsou odlišné a požadavky na přesnost tolerance se také liší (například tolerance obrysu příruby na vnějším panelu, který ovlivňuje vůli těla, je obecně±0,5 mm nebo±0,7 mm, zatímco tolerance obrysu příruby od jiných částí je± 1,0 mm nebo vyšší; Výšková tolerance přírub s požadavky na odpovídající je obecně asi 0,5 mm, zatímco výšková tolerance jiných přírub je nad 1,0 mm). Protože vnější kryt ovlivňuje kvalitu vzhledu vozidla, jsou požadavky na velikost a vzhled přísnější než jiné strukturální části. Tělo vozu je rozděleno do oblastí A, B, C a D podle různých oblastí. Od A do D se požadavky na kvalitu sníží. Požadavky na kvalitu pro různé pozice stejné části se také liší. Například požadavky na přesnost u referenčních otvorů a referenčních povrchů jsou vyšší, následované montážními otvory a pářicí povrchy a další části bez odpovídajících požadavků jsou nižší (obecně výše uvedené±1,0 mm). Návrh tolerance by měl být maximalizován pod předpokladem zajištění kvality.
Vývoj a monitorování procesů
1. vývoj příslušenství
Obvykle je nutné určit lisovací části inspekčního nástroje jako:
(1) důležité části (jako jsou vnější desky, části se speciálními vlastnostmi atd.);
(2) Struktura je složitá, přesnost je vysoká a části, které nelze detekovat obecnými měřicími nástroji (jako jsou levé a pravé kryty předních kol, palubní panely, podlahy, vnitřní panely boční stěny atd.) Kusy);
(3) Části, které je obtížné vytvořit a náchylné k vadám, jako jsou odrazové a deformace (jako jsou sloupky B, panely pro vyztužení vnitřního panelu, anti-kolizní paprsky atd. Jsou náchylné k odskoku a kvalitním vadám a síla výnosu materiálu přesahuje 340 MPa);
(4) Části, které měly problémy v procesu ladění předchozích modelů, nebo ovlivnily přesnost klína a tělesné přesnosti (jako jsou části, jako je například palivové plnivo, zadní krycí paprsek, dveřní parapet a zadní část paprsku dveří atd.).
Technické požadavky na inspekční nástroj: Polohovací plocha, podpěrná povrch a bod upínání inspekčního nástroje musí být nastaven podle systému RPS ve výkresu části produktu; Požadavky na přesnost jsou polohou referenční díry±0,05 mm, průměr referenční díry, vnější průměr polohovacího kolíku a stupeň polohy referenční povrch±0,10 mm, referenční rovina paralelismus/kolmá 0,05 mm/1000 mm, stupeň polohy čepu kolíku±0,10 mm, označení tolerance vnějšího průměru vnějšího průměru, tvar nebo model chyba povrchu ve tvaru nože±0,10 mm, paralelismus základní desky /kolmá 0,05 mm /1000 mm.
2. vývoj plísní
(1) Požadavky na vybavení
①Formingová síla součásti by měla představovat méně než 75% výstupní kapacity zařízení a úder Forming Force splňuje požadavky na křivku výstupní síly zařízení;
②Parametry zařízení splňují instalaci formy (ne mimo pracovní tabulku, méně než 50 mm pod pracovní tabulkou);
③Uzavřená výška je v požadovaném rozsahu zařízení (obvykle je velikost limitu vyhrazena pro 10-20 mm);
④ Velikost offsetu≤ 75 mm;
⑤ Zdvih ejektorového kolíku, tlak uspořádaného vzduchového polštáře/nastavení jezdce atd. Splňuje požadavky formy;
⑥Opakujte přesnost polohování mobilního pracovního stolu <0,05 mm;
⑦Paralelismus mezi pracovním stolem a posuvníkem je <0,12/1000; Kolmáta mezi zdvihem posuvníku a pracovním stolem je menší než 0,3/150.
(2) Výběr dodavatele
Během procesu inspekce dodavatele, a zároveň zajistit, aby hardware splňoval požadavky na vývoj, by měl být kladen větší důraz na potvrzení softwaru (vývojové schopnosti, provoz systému a schopnosti zajišťování kvality atd.) A pozornost by měla být věnována shromažďování hodnocení dodavatelů jiných zákazníků. V procesu výběru dodavatele by měli být dodavatelé vybíráni podle obtížnosti plísní nebo částí a subdodavatelů forem nebo částí by mělo být prováděno zvážením specialit každého dodavatele.
Pro části vnějšího panelu vybírají mezinárodně renomované nebo domácí prvotřídní dodavatele pro rozvoj, jako jsou německý Barz, japonský miyazu, plíseň Dongfeng a Tianqi, atd. Pro talíře s vysokou pevností, lze vybrat dodavatelé s bohatými vývojovými zkušenostmi a úspěšné případy. Během vývojového procesu jsou zvažováni hlavně dodavatelé Volkswagen, Toyota, Honda a Hyundai a věnovaná pozornost je věnována shromažďování zdrojů.
(3) Monitorování procesů
Po podpisu smlouvy je dodavatel povinen předat plán rozvoje podepsaný projektovým manažerem a dodavatel je povinen před uvedením do výroby pravidelných zpráv o pokroku.
Po uvedení skutečného modelu je dodavatel povinen přidat fotografie do procesu zprávy o pravidelném pokroku, aby se zajistila autentičnost pokroku.
Provádějte inspekce o dodavatelch čas od času, hodnotí dodavatele na základě výsledků inspekce a zkopírujte výsledky hodnocení a návrhy na zlepšení vedoucím vedoucím vedoucím v úvahu a informujte, že výsledky hodnocení budou použity jako základ pro hodnocení pro následnou spolupráci.
Pokud je projekt neobvyklý, je vyžadován dohled na místě a inženýr na místě (SQE) musí každý den hlásit pokrok práce a informovat vedoucího dodavatele o pokroku projektu a neobvyklé situaci, aby získal lepší podporu.
(4) zemřít technické požadavky
Zaoblené rohy výkresu umírají konkávní zemřou r> (6 ~ 10) krát tloušťka materiálu; otvor CH by měl být nastaven na rovinu co nejvíce (maximální úhel na svahu by neměl překročit 5°); Když je tloušťka vysoce pevného listu> 1,2 mm, je třeba držák polotovaru vyrobit ve struktuře vložení; Vložka je obecně rozdělena do bloků podle 5° úhel mezi povrchem kloubu a středem formy; Šev je přes kruhový oblouk (10-15 mm); Kresba die přijímá konformní vodicí formu; Rychlost broušení vnější desky je> 95%, drsnost povrchu je RA0,8; Vložky v částech s těžkým tokem materiálu vyžadují zvláštní ošetření (TD, PVD a laser).
Děrovací zemřít: lisovací síla je vybrána podle horní hranice požadavků na návrh (veškerá lisovací síla vnější destičky přijímá válec dusíku); Vodicí zařízení musí být použito, když je okraj oříznut; Pokud je tloušťka materiálu> 1 mm, musí mít boční ořezávání zařízení na zadní straně; Struktura odpovídající části části musí být zhutněna; Ořezávací hrana součásti se musí hodit do 15 mm.
Příruba tvarování formy: příruba horního ovladače vyžaduje synchronizaci během práce; Konec přesahuje hranici příruby o 5 mm; Pro vnější desku by měla být provedena opatření proti varu (jako je například první otočení obou konců); Dokončí se do dvou sekvencí a klouby obou sekvencí musí být překrývány nejméně 20 mm a délka přechodové zóny je 40-50 mm.
Za účelem zajištění stability části splňuje příruba požadavky v tabulce 4.
Řízení vývoje
(1) Kontrola kvality vývoje plísní
Metoda a struktura formy v rané fázi vývoje plísní musí být přezkoumána několika stranami a poté po absolvování procesu vkládat do výroby.
Monitorování kvality odlévání: Materiál nesmí mít vady, jako jsou póry, dutiny smrštění, poréznost smršťování, trachom, praskliny a písek.
Monitorování kvality obrábění: Je nutné zajistit přesnost velikosti a tvaru a požadavky na drsnost povrchu částí plísní; Rozlišujte mezi různými metodami zpracování a vyhraďte si vhodné množství obrábění.
Monitorování kvality sestavy (včetně použití standardních dílů): Každá vložka je sestavena na místě, spodní povrch je pohromadě pohromadě nejméně 80%, mezera švu je menší než 0,03 mm, pracovní plocha je rovnoměrně zbarvena, polohování je přesné a upevňování je pevné (a dochází k uvolnění měření).
Kontrola ladění kvality: Ujistěte se, že materiál lisovacích dílů je stejný jako materiál hromadné výroby; Ladicí zařízení by se mělo pokusit použít mechanické lisy a počet ladicích tahů je stejný jako v produkci; Během ladění není dovoleno používat mazací olej; Vrásky a jiné povrchové vady; U vnějších panelů nesmí splňovat žádné vady, které by ovlivnily kvalitu vzhledu, splňovat fázové cíle kvality.
(2) Kontrola kvality vývoje inspekčních nástrojů
Struktura předběžného rozvoje inspekčního nástroje musí být přezkoumána několika stranami a předána dříve, než bude možné zavést do výroby a zpracování.
Kontrola kvality základny inspekčního příslušenství: Materiál splňuje požadavky na návrh; Svařový šev svařovaných částí základny musí být krásný a plný a neměly by se vyskytnout vady, jako je virtuální svařování, chybějící svařování a podříznutí, a mělo by být odstraněno svařování; Svařované strukturální části by měly být zcela stresové a žíhané.
Kontrola kvality základní desky: Půvkost splňuje požadavky na návrh; Drsnost je RA1.6; Na spodní desce musí být vyryta souřadnicová linka (značení souřadnice musí být dokončeno) a je rozšířena na tvar inspekčního nástroje a chyba polohy souřadnicové linie vzhledem k odkazu je 0,2 /1000; Hloubka a šířka špičkové čáry jsou 0,1 ~ 0,2 mm (k zápisnímu stroj je nutný stroj).
Řízení kvality tvaru: Po zpracování nejnižšího povrchu tvaru pryskyřice musí být tloušťka více než 60 mm, aby splňovala požadavky na stabilitu a spolehlivost inspekčního nástroje; U částí s nižším přírubou je nejnižší bod měřicího bodu na povrchu tvaru inspekčního nástroje ke dnu je výška horního povrchu plošiny sedadla větší než 100 mm; Zajistěte normální měření ocelového pravítku, měřidla povrchového rozdílu a pravítko mezery; Přesnost splňuje požadavky na návrh.
Upínací sedadlo je stabilní a pevné; Může se volně pohybovat bez rušení; Clamp přijímá standardy Jiashou a Jiahe.
Stage produkce ladění
Ve fázi uvedení do provozu a výroby mohou být přiměřené testovací body a testovací standardy formulovány podle stability obrobku, shody velikosti tolerance, stupně vlivu na produkci na místě a následné zákazníky a konkrétní práce je následující:
1. Formulace detekčních bodů
Podle skutečné situace načítání a požadavků na produkty formulujte přiměřené inspekční body pro kontrolu kvality.
Kroky implementace jsou:
(1) Podle funkce samotné funkce lisování identifikujte její klíčové a důležité části jako jeden ze základů pro detekci kvality razítka;
(2) Určete klíčové a důležité části součásti podle standardní knihy kvality součásti a vztahu k spojování a polohování v procesu svařování, jako jednu z položek, které musí být zkontrolovány na kvalitu;
(3) Ve výrobním procesu PT věnujte pozornost změnám v parametrech výrobního procesu razítka a shrnujte a zaznamenávejte body nestability kvality způsobené produkty jako jednu z povinných položek kontroly kvality; Pro stabilní inspekční body, které nemají dopad na zatížení, které lze po přezkumu a ověření použít jako kontrolní bod produkce.
2. formulace standardů testování
Identifikujte části, které ovlivňují přesnost tělesného bílého, provedou klíčové rektifikace, analyzují testovací údaje o částech, které neovlivňují přesnost těla, a revidují data na základě skutečných testovacích hodnotproduktu.
Kroky implementace:
(1) Shromažďujte testovací údaje během vývojového procesu částí (z každé dávky dat vzorků a PT1 a průměrná hodnota testovacích dat nejméně 3 dílů v každé dávce);
(2) analyzujte testovací údaje podle stejné části a stejné části a určete, zda distribuce dat má sklon ke stabilní hodnotě;
(3) Revidujte a upravte skutečnou zkušební hodnotu produktu podle stupně vlivu historických údajů ve vývojovém procesu části na zákazníka, výsledky svařování a načítání každé dávky částí a distribuce dat součástí.
Nakonec, na základě revidovaných údajů skutečné testovací hodnoty produktu a stanoveného konečného testovacího bodu, je referenční kniha inspekce revidována a odeslána do dílny.
